膏体充填技术创新助力会泽矿业打造绿色矿山“新名片”

   膏体充填技术已成为深地资源开发利用和绿色矿山建设的必然要求和有效途径，云南驰宏锌锗股份有限公司会泽矿业分公司（以下简称“会泽矿业”）膏体充填技术自2006年成功运用至今，有效防控深井开采应力灾害风险，矿山资源利用率得到提高，井下作业环境明显改善，并实现无废采矿。截至目前，该技术已连续稳定运行18年，不断突破膏体深井充填的技术瓶颈，完成近100项的技术改造，获国家专利30余项、省部级奖项3项、中铝集团科技进步奖4项，为会泽矿业绿色矿山建设夯实基础。

膏体制备站外景（资料图）。

  破技术攻关瓶颈

  在矿产作业过程中，选矿完成后产生的尾矿多堆存于地表尾矿库中，尾矿库每年需投入大量的资金维护，伴随着会泽矿业采选产能的逐年增加，尾矿的有效处置迫在眉睫。自膏体充填技术运用后，会泽矿业实现尾矿100%回填井下，成功解决了尾矿处置难的问题。

  尾矿浓密效果是保障充填体质量稳定的关键，而深锥浓密机作为浓密尾矿的核心设备，在运行中一直受到尾矿料位监测数值不稳定、精准度不高的困扰，这也是膏体充填技术行业的一项难题。为了能突破技术“瓶颈”，会泽矿业成立技术团队开展技术攻关，不断尝试、探索新型的深锥料位监测仪器，最终实现了远程实时在线监控深锥内尾矿料位，指导深锥操控。该技术应用后获得国家发明专利。

会泽矿业（资料图）。

  解深井输送难题

  随着会泽矿业采矿重心的下移，出现了充填管线不断延伸、单线长度最长已达12公里、充填倍线局部不合理、人工需进入井筒检测维护管道等问题，增大了劳动强度和安全风险，制约膏体的安全输送。

  面对前行路上的新问题，会泽矿业积极发挥党建引领作用，群策群力，提出增阻减磨技术思路，在井筒内设置管道增阻缓冲减磨装置，有效提升井筒内竖向管道料位，成功解决充填管道磨损的问题。此前，充填1万至2万立方后井筒内管道就会磨损漏浆，经过技改创新后充填井筒管道已连续充填10万多立方，至今未发生漏浆情况，保障了深井膏体输送。

充填井增阻缓冲减磨装置（资料图）。 

  小技改发挥大作用

  随着会泽矿业采矿工艺变更，下向式大断面空区连续充填成为深井充填的主要方式，给膏体接顶控制带来极大难度。为确保膏体接顶效果满足采矿要求，会泽矿业围绕提升充填接顶问题，从提升下向式采矿膏体接顶效果入手进行技术攻关，运用PDCA循环模式，做好现状调查、使用QC工具分析要因，最终锁定了因下向式空区充填结束后空区内膏体料浆不满，且受到料浆自然沉降收缩，造成空区内膏体接顶效果大幅下降的问题。

技术人员在进行技术攻关（资料图）。

  为找准问题症结所在，工程技术员和作业经理到现场找方法、定措施，在密闭式隔墙口部设计安装充填接顶控制装置，防止充填结束后膏体回流到充填管内；同步开展充填管路“L管”实验，指导地表膏体制备站管线优化，增大输送管线垂直距离，提升膏体输送浓度，降低膏体料浆自收缩，使每块下向式充填空区膏体收缩率由原来10%降低至8%以下。一项项小技改发挥了大作用，为会泽矿业的安全采矿提供了坚实基础。

  下一步，会泽矿业将持续探索膏体充填技术在深井采矿中的应用，以智能化充填建设为目标，不断优化工艺流程，以技术创新引领高质量发展，持续打造绿色矿山建设“新名片”。

来源：驰宏锌锗